格力欲打造“无人工厂” 生产线已完成半自动化

格力欲打造“无人工厂” 生产线已完成半自动化

?  日前,首届珠江西岸先进配备制作业出资交易洽谈会“六市一区”团体采访团走进珠海格力电器,实地观赏了模具分厂、注塑分厂、钣金分厂、商用大型机拼装配分厂等,体会其主动化研制效果及运用水平。其间,主动化改造后,模具分厂人均年产值达100万元,是国内均匀水平的2倍;注塑分厂、钣金分厂别离节省人力约50%,而产值则大幅提高。

  现在,格力具有主动化研究人员2000多人,已自主研制近100种主动化产品,具有20几项规划专利。到2014年12月31日,主动化设备制作部累计产出设备1660台,工装1482套。未来格力将持续加大研制力度,建造“高端智能配备产业园”。

  出产线已完结半主动化

  走进格力电器的钣金车间,左边五个橙色机器人摆放规整,正360度灵敏挥动“手臂”抓取零部件。这些高性能六轴机器人来自ABB集团,而这条由五个机器人及相关设备组成的出产线却是由格力自主规划研制,每个机器人各司其职,别离完结出产线上的不同工序。

  工业主动化正改变着这家传统空调制作企业的出产方法,使制作方法向柔性化、定制化方向革新,出产方法愈加灵敏。“六轴机器人灵敏度高,咱们首要把它用在柔性出产线(指把多台能够调整的机床联合起来,配以主动运送设备组成的出产线)上。这条出产线的全体规划和拼装计划便是由格力自主研制的,首要包含六轴机器人和相关非标设备。”格力钣金车间相关负责人介绍。

  现在,该出产线已完结半主动化,只要最终的产品检测环节需人工查验。上述负责人表明,因为该出产环节的产品精度要求很高,现阶段仍无法彻底依托机器视觉辨认,需求“人机合力”。

  据悉,下一步,格力将着力霸占查验主动化和物流主动化的技能难题,方针是在3—5年内打造出真实的“无人工厂”。

  而就在这条柔性出产线的另一端,一条由高端数控机床和机械手臂组成的样品线已完结全主动化。“六轴机器人的技能含量更高,但并非一切工序都需求运用,咱们有许多工序只需运用四轴、五轴的主动化设备。虽然灵敏度有所不及,但整体产值和规模化程度比柔性出产线要高。以往制品要通过五道工序才干出产出来,现在只需一台机器、一次操作即可。”上述负责人说。

  不只是钣金车间,此次记者造访的模具车间、注塑车间等均已完结不同程度的主动化。事实上,自2011年施行“机器换人”开端,格力成立了主动化办公室、主动化技能研究院、主动化设备制作部等部分,已具有相关研究人员2000多人。

  现在,格力已自主研制近100种主动化产品,覆盖了工业机器人、智能AGV、注塑机械手、大型主动化线体等10多个范畴,具有20几项规划专利。到2014年12月31日,主动化设备制作部累计产出设备1660台,工装1482套。

  “人工少一半,产值增近一倍”

  谈及“机器换人”,格力“四大分厂”的几位负责人最直接的感触是本钱节省与功率提高。

  “咱们厂里均匀每个工人操作4台机器,人均年产值是100万元,而国内均匀水平是30万—50万元,仅仅是咱们的一半。”模具分厂相关负责人说,该厂具有主动化设备约1000台。借主动化之力,工厂不只极大提高了出产功率和人均产值,也节省了人力、减少了损耗,并将这部分本钱用于加快规模化扩张。

  现在,模具分厂已是全国最大的模具制作基地,年产能力达10亿元,具有1000多名工人,其间30%是技能储备人员。未来,该厂将进一步提高主动化水平,力求在3年内完结人均年产值250万元的方针。

  与此同时,进行主动化改造至今,注塑车间、钣金车间的工人数量已别离减少了50%,而钣金车间月产值则从主动化改造前的约6000吨提高到现在的10000多吨。“差不多是人工少了一半,但产值却提高了近一倍。”钣金车间相关负责人表明。

  “‘转型后’的工人们会更多投入到技能和研制团队,格力也在积极为他们供给各类专业技能培训。”董明珠表明,更多的格力工人将生长为“与机器人对话”技能人才,并不断充分公司的研制力气。

  未来,格力还有愈加雄伟的工业主动化设想。“能够说现在的格力差不多是一个重型配备制作企业了,今后咱们这儿还会建成一个高端智能配备产业园。”董明珠说。

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